実録！電力センサーを使った省エネ例
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2023.3.01 (水)Posted by
電力センサーを使った電力使用量の見える化
前回のコラムでは、電力センサーによる電力把握方法と、そのメリットについてお伝えしました。
使用状況を把握することが、電力削減の第一歩になることをご理解いただけたと思います。
今回はさらに一歩踏み込み、実際に電力センサーを用いることで省エネを実現した例についてご紹介します。
具体的な電力削減事例
ここでは、製造業のお客さまで省エネを実現した例を、2社ほど見ていきます。
A社の場合
A社は、宮城県に拠点を構えるゴム製品の製造をメインとした従業員数50名ほどの企業さまです。
昨今の電気料金の高騰を受けて、製造設備にかかる電力削減を喫緊の課題とされていました。
ただ、これまでは設備ごとの電力消費量はおろか、最大デマンド※1の把握すら行っていない状況でした。
そこでまずは、多くの消費量が見込まれていたゴムを成形する射出成形機、及び樹脂乾燥機に電力センサーを設置し、見える化を行うことにしました。
すると、射出成形の工程においてカラ運転が頻発しており、これが消費量を押し上げている原因だとわかりました。
これに対し、チョコ停発生時には都度アラートを発出し、現場に駆けつけカラ運転を抑止する運用へと変更することで、余計にかかっていた電力削減を実現することが出来たのです。
※1 「デマンド値」とは、30分間の平均使用電力のことです。1日のデマンド値の中で最大の値を「最大デマンド」呼びます。電気料金の基本料金はこの最大デマンドを基に決定されるため、デマンド値を把握することが大切です。
B社の場合
このB社は、新潟に本社を置く従業員40名ほどの精密部品製造を行う企業さまです。
こちらもA社同様、新工場の稼働にさきがけ、電気料金の削減を最重要課題とされていました。
マシニングセンタやコンプレッサといったメイン設備稼働時の電力消費が多いと見込んでいた一方で、具体的な対応策の検討が出来ていない状況でした。
ところが、センサーを各設備に取り付けたところ、始業時一斉に設備を立ち上げた際に、1日の最大デマンド※2を記録していることがわかったのです。
そこで、生産工程の入れ替えや、設備の起動タイミングを意図的にずらすことで、ピークシフトを実現することに成功しました。
このように、見える化を行うことではじめて、対策をとることができるようになるのです。
※2 設備によっては、起動時に多くの電力を使うものがあるため、起動を一斉に行うとデマンド値の増加につながることがあります。
省エネ実現に重要なのは？
2社に共通して言えることは、電気料金削減を目的として、早期の省エネ対策実施が強く求められていたということです。
しかし、対策として大掛かりなシステムを導入するとなると、意思決定や運用開始までに多くの時間を要してしまいます。
一方、センサー（特に設置が簡単な外付けセンサー）をうまく活用することができれば、スピーディに見える化までを実現することが可能です。
センサーというと難しく聞こえるかもしれませんが、NTT東日本が提供する「置くだけIoT」では多数のセンサーをラインナップしており、
出荷前の事前設定により、設置するだけで電力消費量等の把握が可能です。
センサー選定のご相談から料金シミュレーション等も承っておりますので、ご興味のある方はお気軽にお問合せください。
今回ご紹介した事例のように、「見える化」を行うことは省エネ対策を検討する一助となります。
一部設備からのスモールスタートでも、まず見える化をするところから始めてみてください。
