製造業の
スマートファクトリー化を
デジタル技術から支援します

生産プロセスにおける材料の取り違いや投入量のミスを削減するため、スマートグラスによる遠隔からの指示や、バーコード・QRコードを活用した作業手順のリマインドによって誤投入を削減します。
また、重量センサーを活用し、原材料の重量の変化量から投入量が適切であるか確認します。

各種センサーを活用し、現場環境の見える化を行うことで、より快適な労働環境を実現します。

• 作業エリアにIoTセンサーを設置し、気温や湿度といった労働環境をモニタリング
• 従業員が着用したウェアラブルデバイスからバイタルデータを収集し、健康状態をモニタリング

• 生産設備にセンサーを設置し、設備の異常な挙動を検出することで、メンテナンスにより設備故障を未然に防ぎ、製造ラインの停止時間を短縮します。
• 見落としやすい短時間の稼働停止（チョコ停）を検出して稼働率の改善につなげることが期待できます。

• 製造現場と事務所などのシステムをネットワークで安全に接続することによって、IT（情報系）ネットワークとOT（制御系）ネットワーク間でデータを一元化し、スムーズな情報連携を行うことが可能になります。
• 製造現場に合わせたネットワーク設計をすることで、可用性とセキュリティを両立した工場内ネットワークが実現可能になります。

• これまで職人の経験や勘に頼ってきた業務（職人技）を、IoTセンサーを利用して定量的なデータとして取得することで、誰でも模倣できるようにします。
• ヒアリングや観察によって、後継者が技術を引き継ぐことが出来るような形式でマニュアル化します。

現場作業員同士のコミュニケーション方法を改善することで、「職場の活性化」や、「情報の迅速な共有」、「安全性の確保」の実現による業務効率化を可能にします。

限られた熟練者の知見・ノウハウを有効に活用するために、ウェアラブルカメラにより離れた場所から現場の詳細を確認し、アドバイス・指示を行うことで、生産性の向上を図ります。

• 重量センサーや電子タグの利活用によって、原材料や資材、製品の在庫量を把握します。
• 在庫の確認にかけていた工数を削減する他、残在庫量からの自動発注への実現を図ります。

• AGV（Automatic Guided Vehicle）やAMR（Autonomous Mobile Robot）の活用によって、労働負荷の高い運搬業務の生産性を向上させ、無人～少人数でのオペレーションを実現可能にします。
• 歩行時間等の削減による稼働削減、搬入先等のミス削減、人件費等のコスト削減が期待できます。

使用エネルギー量を可視化し、過去のエネルギー使用実績や類似施設の使用量、天候等の外部データなどを複合的に分析することで、建物のエネルギー利用の問題点や省エネ施策の立案につなげます。

センサーや高精細カメラ等を用いて、リアルな工場をデジタル空間上に再現。工程組み換えや動線管理、品質向上による不良品発生率の低減などのシミュレーションを実施し、生産性向上を図ります。

日報の作成・管理業務をデジタル対応させることで、入力ミス削減、情報連携の時間差削減、管理担当者の工数削減を図ります。

• 製品へのタグづけやカメラによるトレースによって、仕掛中の製品が現在どの工程であるかを位置情報や登録情報を元に把握します。
• 生産中の製品のステータスを認識し、仕掛中の製品の現在の工程や保管場所の明確化を図ります。

入退室状況を取得するビーコンや作業状況を認識するAIカメラによって、従業員が特定の作業に要する工数を正確に把握します。

視覚などの感覚に依存していた検品作業を機械化することにより、作業の精度を高め、生産性の向上を図ります。